西门子PLC模块回收工业循环

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PLC本体故障和非本体故障：PLC只是全部控制系统中各种硬件的其中一个。显然是较为重要也是较为核心的部件，因为它的工作状态影响全局。PLC身的系统内部，已经有较完善的故障报警、记录、处理及输出功能可以方便地利用它。直接将其总故障信号，作为整个控制系统的故障源之一进行处理。

    如果将PLC系统中除CPU单元以外的所有其他扩展功能模块也算在这个广义的系统中。我们必须对这些模块进行有效地辨识和实时监控。必要时还要进行二级处理（大多数智能化的器件、模块、单元设备都具有一定的自诊断和记录保持能力，对外除了提供一个总故障信号外，内部还保存有更详细的记录，例如常用变频器之类），以更具体地了解故障详情。帮助维修处理人员迅速做出判断。

    对于非本系统内故障，则通过由PLC读入的故障信息酌情处理。

    硬故障和软故障：此处将由PLC外部信号报告的故障称为“硬故障”。除了PLC系统外，系统中可能使用各种其他外部器件。无论是模拟器件还是数字器件，是简单的开关量还是非开关量，是直接接到PLC还是经过通信通道进入PLC，这些信息中很多都包含有故障信息。其中，不少就是**于报告故障的。例如，常见的电源故障、相位错误、某参数**过标准、某器件或单元损坏、通信故障、线路损坏等。这些由外部硬件报告的故障主要的特征是与控制系统当前的工作无直接关系的，不采取相应的措施不会自行消失。与此相反，由程序运行中判别出的故障称为“软故障”。一般都是因为使用、操作不当，或是控制不佳等原因造成的，此时系统的任何硬件并没有损坏。一旦停止运行该部分程序，则不需要采取专门的措施，故障会自行消失。它是系统监控程序的一部分，是为了提高系统运行的安全性和可靠性而编制的。通常是经过推理和计算的方法间接地预报故障。例如，系统中任何一个运动的部件都有自己的动作范围，否则就可能损坏设备。为此可能设有限位开关，或是其他限位措施。一个运行中的容器，其中的液位都有一定的范围要求才不至于溢出或抽干，甚至爆炸，为此会设有液位开关，封闭容器还设有压力开关，这些保护措施是常见的，必不可少的。但是从另一个角度来考虑，如果已知运动物体的运动参数，如速度、加速度和时间，有可能计算出物体的位置，从而可能进行预测、预报和**前干预。用同样的方法，如果已知进入及流出容器的液体流量和时间，则可以对液位进行预测和预报。这种被称为“间接测量”的方法同样是可行的。既然目的相同，为什么要多此一举重复保护呢？为了提高可靠性，一软一硬，相辅相成，两种完全“不相关”的信息同时出错的概率远比使用两套传感器同时出错的概率低，而且硬件成本也低。当然，可能没有掌握事物运动过程的方程，以致无法进行这种间接测量则另当别论，否则应该充分利用计算机的优势。

PROFINET_IO和RT是相同的吗？

首先，Profinet可以理解为一条比较特殊的公路（比如我在印尼见到的高速公路），它分三种车道： **车道、行车道、摩托车道... ...   那么我们经常见到的Profinet IRT、Profinet RT对应的就是**车道和行车道，另外，我们讲的Profinet还有一个标准的TCP/IP等级对应的是摩托车道... ...

开过车的朋友都知道了，从**级来讲，**车道>行车道>摩托车道 。 那么IRT在专业术语里叫”等时实时“，意思是它是”**“的实时； 而RT没有”等时“加持，所以只能叫做普通实时，意思是它偶尔还不是实时（比如我设定RT的周期为2ms，那么实际上偶尔有的时候2ms并没有发生数据交换)， 而TCP/IP就更不用讲了，根本没实时性可言了！

（*以下为了方便，我把IRT及RT的周期设为2毫秒，同时把收费员的管理周期时间设为20S，假定这两者等同*）

那么对于这三种**级，都是由CPU来管理的，这个管理机构就有点类似于高速公路的收费处： 收费站前面随时来了各种车，收费员让**车道的车先过去； **车道的车安排完了，而且还不到20S，此时管理员会让行车道的车过去；行车道的车结束了， 如果还不到20S，那么再安排摩托车过去。

在上面的管理过程中还会存在各种突发情况，比如**车道的车在某个20S周期内比较多，此时行车道的车可能在此周期内就排不上，得等到下个周期...这就是RT有可能不实时的说法... ...

再接下来说Profinet IO和Profinet RT是否一回事？  大部分的资料基本是默认这两个是一个等级，即我们组态一个1500+ET200SP的远程IO， 一般习惯都是ET200SP选择RT ! 在绝大部分情况下，它就够用了！ 所以一般默认就是Profinet IO = Profinet RT级别。  但是这个说法并不严谨，比如我也可以将ET200SP设置成IRT模式（有些特殊工艺，必须要求IRT模式，比如ET200SP上挂时间戳模块，或者挂位置模块参与运动控制等) .... ...

传统的传感器多为模拟信号输出，因此PLC使用传统的A/D输入通道读取数据。现在传感器的智能化程度逐步提高，同时也为了适应数字化、网络化的需要，不少传感器自身已经将数据数字化。因此更适合通信的需要。不仅如此，智能化的传感器还可能具有可编程、自诊断、自补偿等附加功能。这就更加需要能进行双向沟通，远非传统的A/D输入通道可比。

    这里用一种双参数的机械位移传感器为例，介绍用通信方式接入传感器的基本方法。该传感器可交替输出两个完全独立的参数，但是信息使用16位ASCII码的方式送出（注意低8位在前）。信息的格式见表7-23。

    其中，有如下几点特殊处理：

    (1)参数辨识：因为接受到的信息可能是A参数的，也可能是B参数的，而且参数的符号也是可正可负。这两者都必须在使用之前，根据信息中的标识将它区分开。

    (2)零点补偿：传感器安装好后，因为各种原因，一般不可能正好与测量零位相吻合，也就是此时的传感器输出并非是0。虽然可以重新安装调整传感器，使其与零位重合，但是要使两个参数同时都调到零位，并不容易操作。所以我们建议采用软件补偿的方法，即不去调整传感器的位置，而是将偏移的数据记录下来（注意存放在停电保持记录区），在使用时分别对两个测量的数据进行补偿。另外，传感器的零点还可能因为时间、温度、振动和设备搬运等原因而变化，所以本软件中专门为此加装了“零位飘移标定”模块。只需自动操作一次，即可获得新的补偿数值。

    (3)数据偏置：一台设备可能用在不同的工况，处理不同的加工产品，因此有可能需要设置不同的测量零位。在传感器的有效测量范围内完全可以不必移动传感器的安装位置，只需采用与“零点补偿”类似的处理方法，分别记录两个参数的偏移数据（不偏移时，应设置为O），用软件进行处理。